Włókno węglowe zastępuje drewno. Tradycyjne instrumenty są drogie i delikatne
Konstrukcja wiolonczeli czy skrzypiec praktycznie nie zmieniła się od stuleci, lutnicy wciąż korzystają ze starannie sezonowanego drewna, które decyduje o brzmieniu. To podejście ma jednak wady – instrumenty te bywają bardzo kosztowne, ich ceny często przekraczają 5 tysięcy dolarów, są podatne na pęknięcia przy zmianach wilgotności czy temperatury, a ich transport to zawsze spore wyzwanie.
Zespół stworzony przez Lee poszedł zupełnie inną drogą, zastępując drewno kompozytami na bazie włókna węglowego – górna i tylna płyta instrumentu to wklęsłe panele z tego lekkiego i wytrzymałego materiału. Elementy takie jak żebrowanie czy gryf powstają w drukarce 3D. Twórcy nie porzucili jednak całkowicie tradycji, aby zachować autentyczne brzmienie, w projekcie pozostawiono klasyczne komponenty, jak podstrunnica czy mostek. To połączenie nowego z dawnym okazało się kluczowe dla osiągnięcia satysfakcjonującej barwy dźwięku. Aby projekt mógł zakończyć się sukcesem, zespół Elijaha Lee musiał zbudować specjalistyczną drukarkę, zdolną do wytworzenia dużych, jednolitych elementów. Przez lata pracy powstały setki prototypów, a każdy kolejny przybliżał zespół do celu.
Czytaj też: Google zaprzecza plotkom o wprowadzeniu reklam do Gemini. Przynajmniej na razie
Precyzja niedostępna dla lutników. Technologia pozwala na idealne dopasowanie akustyki
Główną przewagą drukowanej wiolonczeli nad ręcznie rzeźbioną jest nieosiągalna w warsztacie lutniczym precyzja i powtarzalność. Dzięki zaawansowanemu oprogramowaniu do projektowania możliwe jest modelowanie kształtu, grubości i struktury każdej części instrumentu w sposób cyfrowy, a każda modyfikacja projektu, mająca na celu poprawę akustyki, może być natychmiast przetestowana i wdrożona. To pozwala na iteracyjne dopracowywanie detali w tempie niemożliwym do uzyskania przy użyciu tradycyjnych metod budowy instrumentów.
Efektem jest instrument, który – przynajmniej w założeniu – jest znacznie bardziej odporny na trudy podróży czy zmiany pogody niż jego drewniany odpowiednik. Nie powinien reagować negatywnie na dużą wilgotność czy skoki temperatur. Twórcy Forte3D zapewniają także, że ich produkt oferuje bogate i rezonujące brzmienie, nieustępujące instrumentom produkowanym klasycznymi metodami.
Od szkolnego wyzwania do Shark Tank
Kulminacja tej sześcioletniej historii nastąpiła pod koniec 2025 roku, kiedy Lee wraz z partnerem biznesowym, Alfredem Goodrichem, stanął przed inwestorami w programie Shark Tank. Poprosili o 250 tysięcy dolarów w zamian za 10% udziałów w firmie, ostatecznie zawarli umowę z Lori Greiner, która zapewniła im potrzebny kapitał, ale za nieco większą część przedsiębiorstwa – 16%. Czyli ich pomysł został uznany za rokujący, jeśli chodzi o komercyjny potencjał.
Na długo przed telewizyjnym show instrumenty Forte3D zyskały pewną rozpoznawalność. Grali na nich tak uznani muzycy, jak wiolonczelista Yo-Yo Ma czy Steven Sharp Nelson z zespołu The Piano Guys. Ich pozytywne opinie stały się ważnym argumentem w przekonywaniu świata muzycznego, że mamy do czynienia z pełnoprawnym instrumentem, a nie technologiczną ciekawostką.
Demokratyzacja muzyki. Forte3D chce dotrzeć do każdego
Ambitne plany firmy wykraczają poza wiolonczelę – w ofercie znajdują się już drukowane skrzypce, a w planach są altówki i kontrabasy. Proces produkcji jest zindywidualizowany – każdy instrument wykonywany jest na zamówienie, a jego ręczny montaż zajmuje około dwóch tygodni. Klienci mogą też personalizować wygląd swojego egzemplarza.
Główną ideą przyświecającą Lee jest uczynienie wysokiej klasy instrumentów bardziej dostępnymi. Chodzi zarówno o aspekt finansowy, jak i logistyczny – uczeń z małego miasteczka powinien mieć teoretycznie taką samą szansę dostępu do dobrego sprzętu jak ktoś z dużego ośrodka. Prawdziwym testem będzie przyjęcie tej technologii przez szersze grono muzyków i pedagogów, którzy często bywaj przywiązani do tradycyjnych metod.