O ile elektryfikacja potężnych wozideł w kopalniach odkrywkowych rozwija się dynamicznie od lat, o tyle przeniesienie technologii BEV do wąskich, podziemnych korytarzy wymaga zupełnie innego podejścia inżynieryjnego. W zamkniętych przestrzeniach kopalnianych eliminacja silników Diesla przynosi natychmiastowe korzyści: drastycznie poprawia jakość powietrza dla załogi, obniża poziom hałasu oraz ogranicza gigantyczne zapotrzebowanie energetyczne systemów wentylacyjnych. Największym wyzwaniem pozostaje jednak stworzenie wydajnej infrastruktury ładowania prądem stałym i zintegrowanie jej z siecią kopalni w taki sposób, aby pojazdy nie generowały kosztownych przestojów w procesie wydobywczym.
W kopalni Malmberget wdrożono dwutorowy program badawczo-wdrożeniowy, który sprawdza maszyny elektryczne w dwóch kluczowych obszarach: maksymalnego tonażu oraz nieprzerwanej dyspozycyjności.
Czytaj także: Największa kopalnia świata zaskoczyła. Chiny wręcz wygrały na loterii
Pierwszy filar projektu opiera się na dwóch potężnych zestawach ciągnik–naczepa o dopuszczalnej masie całkowitej sięgającej 120 ton. Każdy z tych kolosów dysponuje ładownością przekraczającą 70 ton i został wyposażony w pakiet akumulatorów trakcyjnych o pojemności 624 kWh. Maszyny pracują w powtarzalnym, siedmiogodzinnym oknie roboczym na jednym ładowaniu, co pozwala na wykonanie około 45 cykli transportowych i przewiezienie 3200 ton urobku. Następnie akumulatory są uzupełniane przy użyciu szybkich stacji ładowania o mocy do 375 kW – proces ten trwa zaledwie 80 minut i wpisuje się w naturalne przerwy technologiczne kopalni, która na co dzień przerabia ponad 50 tysięcy ton surowca. W dotychczasowej fazie testów oba zestawy wykonały ponad 1500 kursów, przewożąc łącznie przeszło 100 tysięcy ton rudy żelaza bez ani jednej awarii układu napędowego.
Drugim, równie istotnym elementem podziemnego poligonu doświadczalnego jest testowanie ciągłości operacyjnej w trybie bezprzerwowym. Do tego zadania przygotowano czteroosiową wywrotkę Scania 8×4 o nazwie Sleipner. Pojazd o masie całkowitej 60 ton, ładowności 38 ton i baterii o pojemności 416 kWh został skierowany do bezpośredniego zastąpienia standardowej ciężarówki wysokoprężnej. Głównym celem tego etapu jest weryfikacja, czy pojazd bateryjny potrafi utrzymać ten sam wskaźnik gotowości technicznej co konwencjonalny diesel podczas pracy w systemie 24/7.
Współpraca obu szwedzkich koncernów nie jest dziełem przypadku – to wieloletni projekt, którego pierwsze podwaliny kładziono w 2022 roku podczas naziemnych testów prototypowych podwozi Scanii, gdzie pokonały one ponad 50 tysięcy kilometrów. Doświadczenia z głębokich wyrobisk Malmberget stanowią fundament pod ambitną strategię LKAB, która zakłada pełną elektryfikację minimum 30% podziemnej floty transportowej do 2027 roku. Docelowo ma to umożliwić bezemisyjny załadunek i przewóz ponad 5 milionów ton urobku rocznie. Jak zgodnie podkreślają inżynierowie obu firm, etap sprawdzania, czy tak ciężki pojazd w ogóle poradzi sobie pod ziemią, jest już zamknięty – teraz stawką jest pełna optymalizacja kosztowa, logistyczna i energetyczna podziemnego górnictwa przyszłości.
