O śrubach napędowych do zastosowań wodnych mówi się zwykle wtedy, gdy temat schodzi na hałas, kawitację, spalanie i osiągi, ale znacznie rzadziej wtedy, gdy trzeba przejść od efektownego prototypu do czegoś, co da się rzeczywiście produkować szybko, powtarzalnie i w sensownej cenie. Tutaj właśnie wchodzi śruba Sharrow. Ta od kilku lat przyciąga uwagę swoim nietypowym, zamkniętym kształtem łopat i obietnicą wyższej sprawności niż w klasycznych konstrukcjach, ale dopiero teraz dostała swoje pięć minut.
Śruba, która miała być przełomem, ale była zbyt trudna do zrobienia
Firma Sharrow od lat przekonuje, że jej opatentowana śruba o pętlowym układzie łopat ogranicza straty wynikające z wirów na końcówkach, poprawia sprawność i obniża hałas. Mowa ponoć o poprawie efektywności sięgającej do 30%, a w materiałach produktowych pojawia się też redukcja hałasu nawet o 80%. Warto jednak zachować tu rozsądek, bo “do 30%” nie oznacza uniwersalnego zysku dla każdej łodzi i każdego zakresu pracy silnika. Bardziej konserwatywnie wygląda odwołanie do niezależnych testów prowadzonych z udziałem niezależnych naukowców z Uniwersytetu w Michigan, gdzie mowa o przewadze rzędu 9-15% względem standardu.
Czytaj też: Na nic Twoje słuchawki z ANC. Teraz rowerzysta upomni się o Twoją uwagę
Producent nie miał jednak łatwo z przekuciem obietnicy na rzeczywistość. Sharrow długo zmagało się z tym, że produkcja stalowych śrub była kosztowna, powolna i zwyczajnie trudna do skalowania. Klasyczny proces precyzyjnego odlewania zapewniał wymaganą dokładność, ale wymagał wielu etapów, a do tego każda forma była jednorazowa. W praktyce oznaczało to długie terminy realizacji i ograniczoną skalę produkcji. To właśnie była największa bariera dla zwiększenia skali działalności i ją właśnie zburzył Ford.
Współpraca ogłoszona 9 kwietnia 2026 roku dotyczy wykorzystania przez Sharrow zaawansowanego odlewania w piasku 3D rozwijanego razem z zespołem Ford Advanced Industrial Technology & Platforms. Po dziewięciu miesiącach prac udało się dostosować tę metodę do bardzo złożonej geometrii stalowych śrub Sharrow. Efekt? Proces, który wcześniej potrafił zajmować nawet 130 dni, ma teraz zamykać się w około dwóch tygodniach, co wreszcie przekuło świetny projekt na coś, co można produkować w racjonalnej skali.
Cena spadła mocno, ale to nadal nie jest produkt dla każdego
Innowacja jest, sensowna produkcja również, więc zostaje kwestia ceny. Ta niegdyś nie należała do niskich, bo śruby Sharrow startowały z poziomu ponad 5000 dolarów, czyli około 18200 zł, ale dziś najtańsza aluminiowa seria AX zaczyna się od 795 dolarów, czyli około 2900 zł, a górny pułap wersji AX dochodzi do 995 dolarów, czyli około 3600 zł. To ogromna zmiana i dowód, że firma od dłuższego czasu szuka sposobu na zejście z ceny przez materiały, nowe warianty i uproszczenie produkcji. Nadal jest jednak drogo, bo kilka tysięcy za śrubę do mniejszych jednostek oznacza, że jest to dalej sprzęt premium, a nie coś, co może stać się standardem “dla każdego”. Współpraca z Fordem może jednak popchnąć firmę do kolejnych obniżek.
Czytaj też: Elektryczny rower na sterydach. Ten silnik jest tak mocny, że nie uwierzysz w jego istnienie
Tutaj jednak wraca ważne pytanie – czy aby taki sposób produkcji nie będzie problematyczny dla śruby? Tradycyjne odlewanie precyzyjne nie wzięło się znikąd. Jest droższe i wolniejsze, ale daje bardzo wysoką dokładność. Odlewanie z użyciem sposobu Forda kojarzy się natomiast z metodą szybszą i tańszą, lecz zwykle mniej finezyjną, a to zwłaszcza przy cienkich, gładkich i złożonych elementach. Właśnie dlatego współpraca z Fordem nie polegała na prostym “przesiądźmy się na tańszy proces”, ale na dopracowaniu go pod szczególnie wymagającą geometrię. Sharrow twierdzi jednak, że udało się zachować niezbędną precyzję, a nowy system produkcyjny może przyspieszyć ekspansję także na inne rynki, a w tym lotnictwo, obronność i energetykę odnawialną. Brzmi to wszystko ambitnie, ale tylko czas pokaże, czy aby na pewno firma dostanie odpowiednie certyfikaty.
Czytaj też: Ruszyli świętość napędu rowerowego. Kaseta znika z koła, aby żyło się lepiej
Sama kwestia procesów produkcyjnych wraca do nas nieustannie i regularnie. Ten temat dobrze łączy się zresztą z drukiem 3D w utrzymaniu floty i logistyce morskiej, z nowymi typami śrub napędowych w żegludze rekreacyjnej, z najnowszymi materiałami i precyzyjnym drukiem 3D metali oraz z przemysłowym przechodzeniem od prototypu do ciężkiej infrastruktury morskiej. To pokazuje, że Sharrow nie jest odosobnionym przypadkiem, ale częścią większego ruchu, w którym przewagę daje już nie tylko sam projekt, ale zdolność do jego taniej i masowej produkcji.
Źródła: Sharrow Marine, Sharrow AX
